Kryteria wyboru materiału na formę

Wybór materiału na formę wtryskową powinien być podyktowany kilkoma kluczowymi kryteriami. Należy uwzględnić trwałość, 

wytrzymałość oraz odporność na ścieranie. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi, umożliwiają 

szybsze chłodzenie formy, co skraca czas cyklu i zwiększa wydajność produkcji.

Popularne materiały stosowane w formach wtryskowych

Do produkcji form wtryskowych często stosuje się wysokiej jakości stal narzędziową, która może wytrzymać setki tysięcy cykli 

wtrysku. Takie formy są idealne do produkcji wielkoseryjnej. Dodatkowo, materiały o wysokiej twardości są szczególnie polecane przy przetwarzaniu tworzyw z dodatkami wzmacniającymi.

Wpływ materiału formy na jej trwałość i wydajność

Inwestycja w wysokiej jakości materiał formy może znacząco zwiększyć jej żywotność i zmniejszyć koszty konserwacji. To z kolei 

obniża koszt produkcji jednej wypraski w dłuższej perspektywie. Odpowiedni materiał formy zapewnia również stabilność 

wymiarową nawet przy wysokich temperaturach, co przekłada się na powtarzalność wymiarów wyprasek.

Podsumowując, dobór odpowiedniego materiału do produkcji form wtryskowych ma bezpośredni wpływ na ich trwałość,

 wydajność oraz ekonomikę produkcji. Dlatego też, tak istotny jest właściwy wybór materiału na formę.

Symulacja i analiza procesu wtrysku

Dzięki symulacjom komputerowym, projektanci mogą testować różne scenariusze wtrysku bez konieczności fizycznych 

prototypów. To znacznie usprawnia proces projektowania i redukuje koszty.

Narzędzia do symulacji przepływu tworzywa

Do symulacji procesu wtrysku wykorzystywane są specjalistyczne narzędzia, takie jak Autodesk Moldflow czy Moldex3D. Te

 programy pozwalają na szczegółową analizę przepływu tworzyw w formie.

Symulacje te pomagają w identyfikacji potencjalnych problemów, takich jak pęcherze powietrza czy nierównomierne 

wypełnienie formy.

Analiza chłodzenia i odkształceń wypraski

Analiza chłodzenia i odkształceń wypraski jest kluczowym elementem symulacji procesu wtrysku. Pozwala ona na optymalizację układu chłodzenia i minimalizację odkształceń końcowego produktu.

Dzięki tej analizie, można również przewidzieć, jak parametrów procesu wpłynie na jakość wypraski.

Optymalizacja parametrów procesu wtrysku

Optymalizacja parametrów procesu wtrysku jest finalnym etapem symulacji, który pozwala określić optymalne warunki

 przetwórstwa dla danej formy i tworzyw.

• Optymalizacja parametrów procesu wtrysku jest finalnym etapem symulacji, który pozwala określić optymalne warunki
•  przetwórstwa dla danej formy i tworzywa.
• Na podstawie symulacji określam kluczowe parametry, takie jak temperatura wtrysku, ciśnienie, czas wtrysku, temperatura 
• formy i czas chłodzenia.
• Dzięki temu etapowi analizy mogę przekazać producentowi precyzyjne wytyczne dotyczące ustawień maszyny, co
•  przyspiesza rozruch produkcji i zmniejsza ilość odpadów.

Proces formowanie wtryskowe jest złożony, a optymalne parametry zależą od wielu czynników.

Testowanie i weryfikacja projektu formy

Po zaprojektowaniu formy wtryskowej, następnym krokiem jest jej przetestowanie i weryfikacja. "Dokładne testowanie jest kluczowe dla zapewnienia, że forma spełnia wszystkie wymagania jakościowe i produkcyjne," jak podkreślają eksperci w dziedzinie form wtryskowych.

Testowanie obejmuje kilka etapów, w tym prototypowanie i próbne wtryski. Te kroki pozwalają na weryfikację poprawności projektu formy i identyfikację potencjalnych problemów.

Prototypowanie i próbne wtryski

Prototypowanie i próbne wtryski są niezbędne dla oceny funkcjonalności formy wtryskowej. Pozwalają one na sprawdzenie, czy forma działa zgodnie z oczekiwaniami i czy wyprodukowane detale spełniają wymagania jakościowe.

Metody weryfikacji jakości wyprasek

Jakość wyprasek jest weryfikowana przy użyciu różnych metod, w tym kontroli wizualnej, pomiarów wymiarowych oraz testów funkcjonalnych. Te metody pomagają w identyfikacji defektów i wprowadzeniu niezbędnych korekt w projekcie formy.

Wprowadzanie korekt w projekcie formy

Na podstawie wyników testów i weryfikacji jakości wyprasek, wprowadzam niezbędne korekty w projekcie formy. Korekty te mogą obejmować zmiany geometrii gniazda i rdzenia, układu chłodzenia, systemu wyrzutników czy układu wlewowego. Wprowadzanie zmian na tym etapie jest znacznie tańsze niż modyfikowanie formy podczas produkcji seryjnej.

Prawidłowe zaprojektowanie formy po uwzględnieniu wszystkich korekt zapewnia wysoką jakość produktów i efektywność procesu formowania. Każda wprowadzona korekta jest dokumentowana, co pozwala na lepsze zrozumienie rozwiązania i uniknięcie podobnych problemów w przyszłości.

Dokumentacja techniczna projektu formy

Precyzyjna dokumentacja techniczna to fundament, na którym opiera się cała produkcja form wtryskowych. Projektanci form współpracują również z producentami, aby zrozumieć, czy możliwe jest wyprodukowanie proponowanych projektów form przy użyciu dostępnych narzędzi.

Dokumentacja techniczna jest kluczowa dla zapewnienia, że forma zostanie wykonana zgodnie z projektem. Obejmuje ona szczegółowe rysunki, specyfikacje materiałów oraz instrukcje montażu i testowania.

Elementy kompletnej dokumentacji technicznej

Kompletna dokumentacja techniczna powinna zawierać wszystkie niezbędne informacje dotyczące projektu formy. Obejmuje to szczegółowe rysunki techniczne, specyfikacje materiałów, instrukcje montażu, oraz procedury testowania i kontroli jakości.

• Szczegółowe rysunki techniczne
• Specyfikacje materiałów
• Instrukcje montażu
• Procedury testowania i kontroli jakości

Znaczenie precyzyjnej dokumentacji w produkcji form

Precyzyjna dokumentacja techniczna minimalizuje ryzyko błędów podczas produkcji form, co przekłada się na oszczędność czasu i kosztów. Stanowi również podstawę komunikacji między projektantem a producentem formy, zapewniając jednoznaczne zrozumienie wszystkich aspektów projektu.

Jak mówi ekspert,

„Dokładna dokumentacja techniczna jest niezbędna do certyfikacji i kontroli jakości form, szczególnie w branżach o wysokich wymaganiach, takich jak przemysł medyczny czy produkcja elementów z tworzyw dla przemysłu lotniczego.”

Wniosek

Proces projektowania form wtryskowych wymaga połączenia wiedzy technicznej i doświadczenia. Jest to złożony proces, który obejmuje wiele etapów, od analizy projektu produktu po dokumentację techniczną. Prawidłowo zaprojektowana forma wtryskowa zapewnia wysoką jakość wyprasek, efektywność produkcji i długą żywotność narzędzia.

W projektowaniu form wtryskowych kluczowe jest wykorzystanie nowoczesnych narzędzi, takich jak zaawansowane oprogramowanie CAD, które umożliwia trójwymiarowe projektowanie detali i form. Dzięki temu można przygotować szczegółowy projekt, uwzględniający wszystkie techniczne aspekty produkcji.

Czas poświęcony na dokładne projektowanie form wtryskowych zwraca się w postaci mniejszej ilości problemów podczas produkcji i niższych kosztów eksploatacji formy. Projektowanie powinno być zawsze dostosowane do indywidualnych potrzeb projektu, rodzaju przetwarzanych tworzyw sztucznych i planowanej wielkości produkcji.

Dzięki kompleksowemu podejściu do projektowania form wtryskowych, proces produkcji może przebiegać sprawnie, a końcowe produkty spełniają wszystkie wymagania jakościowe i funkcjonalne.

FAQ

Co to jest forma wtryskowa i jak jest wykorzystywana w produkcji?

Forma wtryskowa to narzędzie służące do produkcji elementów z tworzyw sztucznych poprzez proces formowania wtryskowego. Jest to kluczowy element w produkcji masowej, umożliwiający wytwarzanie identycznych produktów.

Jakie są główne elementy składowe formy wtryskowej?

Główne elementy to gniazdo i rdzeń, które tworzą kształt produktu, oraz system chłodzenia, wyrzutniki i układ wlewowy, które są niezbędne do efektywnego procesu produkcji.

Jak przebiega analiza projektu produktu przed rozpoczęciem produkcji?

Analiza obejmuje ocenę kształtu i geometrii produktu, identyfikację potencjalnych wyzwań produkcyjnych oraz określenie wymagań dotyczących tolerancji i wykończenia powierzchni.

Co to jest symulacja procesu wtrysku i dlaczego jest ważna?

Symulacja procesu wtrysku pozwala na analizę przepływu tworzywa, chłodzenia i odkształceń wypraski, co umożliwia optymalizację parametrów procesu i uniknięcie potencjalnych problemów.

Jakie materiały są stosowane do produkcji form wtryskowych?

Popularne materiały to stal, aluminium i inne stopy metali, dobrane w zależności od wymagań produkcji, takich jak trwałość i wydajność.

Jak ważne jest projektowanie układu chłodzenia w formie wtryskowej?

Efektywne chłodzenie jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej jakości wyprasek, skrócenia czasu cyklu produkcyjnego i zwiększenia wydajności produkcji.

Projektowanie układu chłodzenia

Układ chłodzenia odgrywa istotną rolę w procesie wtryskiwania tworzyw sztucznych. Jego głównym zadaniem jest regulacja

 temperatury formy, co bezpośrednio wpływa na jakość i właściwości produkowanych elementów.

Znaczenie efektywnego chłodzenia w formach wtryskowych

Efektywne chłodzenie jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów tworzywowych. Chłodzenie umożliwia kontrolę

 temperatury formy, co jest niezbędne dla uzyskania odpowiednich właściwości mechanicznych i estetycznych wyprasek.

Kanały chłodzące są standardowym elementem w produkcji form wtryskowych. Ich odpowiednia konstrukcja i rozmieszczenie 

mają bezpośredni wpływ na efektywność procesu chłodzenia.

Rozmieszczenie kanałów chłodzących

Rozmieszczenie kanałów chłodzących jest niezwykle istotne dla zapewnienia równomiernego chłodzenia formy. Kanały te 

powinny być zaprojektowane w taki sposób, aby zapewnić optymalne odprowadzanie ciepła z procesu formowania.

Jak podaje ekspert w dziedzinie form wtryskowych:

"W nowoczesnym projektowaniu form wtryskowych stosuje się zaawansowane rozwiązania w systemach chłodzenia, które 

znacznie zwiększają efektywność odprowadzania ciepła."

Jednym z takich rozwiązań jest chłodzenie konformalne, w którym kanały chłodzące dokładnie odwzorowują kształt gniazda

 formy.

Nowoczesne rozwiązania w systemach chłodzenia form

W nowoczesnych systemach chłodzenia form stosuje się zaawansowane technologie, takie jak druk 3D metalu, który umożliwia

 tworzenie skomplikowanych układów kanałów chłodzących.

Nowoczesne rozwiązania, takie jak systemy termoregulacji, pozwalają na precyzyjne kontrolowanie temperatury w różnych 

obszarach formy, co przekłada się na poprawę jakości produkowanych elementów.

Przykładowo, chłodzenie konformalne może być stosowane w połączeniu z systemami termoregulacji, aby zapewnić optymalne warunki temperaturowe dla procesu formowania.

Projektowanie systemu wyrzutników

Tworzenie efektywnego systemu wyrzutników jest niezbędne dla zapewnienia jakości i funkcjonalności wypraski. System

 wyrzutników jest kluczowym elementem formy wtryskowej, który umożliwia bezpieczne i efektywne usuwanie wypraski po

 procesie formowania.

Rola systemu wyrzutników w formie wtryskowej

System wyrzutników pełni istotną rolę w procesie produkcji, ponieważ jego głównym zadaniem jest wypchnięcie wypraski z 

gniazda formy po zakończeniu procesu wtryskiwania. Właściwe zaprojektowanie systemu wyrzutników jest kluczowe dla 

uniknięcia uszkodzeń wypraski i formy.

Typy wyrzutników i ich zastosowanie

Istnieje kilka typów wyrzutników, w tym sworznie wypychacza, płytki zrywające oraz inne specjalistyczne urządzenia. Wybór

 odpowiedniego typu wyrzutnika zależy od kształtu i skomplikowania części, a także od wymagań procesu produkcyjnego. 

Na przykład, większe lub bardziej skomplikowane części mogą wymagać zastosowania wielu sworzni wypychacza lub specjalnych urządzeń.

Optymalne rozmieszczenie wyrzutników

Optymalne rozmieszczenie wyrzutników jest kluczowe dla efektywnego i bezpiecznego usuwania wypraski. Wyrzutniki powinny 

być umieszczone w taki sposób, aby siła wypychania była równomiernie rozłożona na całej powierzchni części. Poniżej 

przedstawiono kilka zasad optymalnego rozmieszczenia wyrzutników:

• Wyrzutniki powinny być umieszczone w miejscach o największej sztywności części.
• Należy unikać umieszczania wyrzutników w miejscach widocznych lub funkcjonalnych części.
• W przypadku skomplikowanych części, zaleca się stosowanie większej liczby mniejszych wyrzutników.

Przykład rozmieszczenia wyrzutników w zależności od kształtu części:

Projektowanie układu wlewowego

Dobór odpowiedniego układu wlewowego ma znaczący wpływ na jakość i efektywność produkcji wyprasek z tworzyw 

sztucznych. Układ wlewowy jest odpowiedzialny za doprowadzenie stopionego tworzywa do gniazda formy, a jego konstrukcja

 ma bezpośredni wpływ na jakość gotowych produktów.

Kanały doprowadzające i ich wpływ na jakość wypraski

Kanały doprowadzające są kluczowym elementem układu wlewowego, ponieważ od nich zależy równomierne wypełnienie

 gniazda formy. Optymalne zaprojektowanie kanałów doprowadzających pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyprasek, 

minimalizując ryzyko wystąpienia defektów.

Właściwe zaprojektowanie kanałów doprowadzających wymaga uwzględnienia wielu czynników, w tym geometrii wypraski, 

rodzaju tworzywa oraz parametrów procesu wtrysku. Dzięki temu można zapewnić równomierne wypełnienie formy i uniknąć

 problemów z jakością.

Typy bramek wlewowych i ich dobór

Bramki wlewowe są miejscem, w którym tworzywo wpływa do gniazda formy. Wybór odpowiedniego typu bramki jest istotny dla zapewnienia dobrej jakości wypraski. Istnieje wiele typów bramek wlewowych, w tym bramki punktowe, krawędziowe i tunelowe.

Wybór typu bramki zależy od kształtu i rozmiaru wypraski, a także od rodzaju tworzywa. Na przykład, bramki punktowe są często

 stosowane w przypadku wyprasek o złożonej geometrii.

Systemy gorącokanałowe vs zimnokanałowe

W projektowaniu form wtryskowych stosuje się dwa główne typy systemów wlewowych: gorącokanałowe i zimnokanałowe. 

Systemy gorącokanałowe utrzymują tworzywo w stanie płynnym w kanałach doprowadzających, co eliminuje potrzebę

 usuwania układu wlewowego po każdym cyklu.

Jak widać w powyższej tabeli, wybór między systemem gorąco- a zimnokanałowym zależy od wielkości produkcji, rodzaju tworzyw, wymagań jakościowych i budżetu projektu. Systemy gorącokanałowe są bardziej ekonomiczne w produkcji wielkoseryjnej, ponieważ zmniejszają zużycie materiału i skracają czas cyklu.

Dobór materiałów do produkcji form wtryskowych

Wybór materiału na formę wtryskową jest kluczowy dla jej wydajności i trwałości. Odpowiedni materiał wpływa na wykorzystanie formy, jej żywotność oraz wymagania dotyczące konserwacji i jakości działania przez cały okres użytkowania produktu.

W tym artykule omówię kluczowe etapy projektowania form wtryskowych, które są niezbędne do stworzenia efektywnych narzędzi produkcyjnych. Wyjaśnię, dlaczego odpowiednie zaprojektowanie form wtryskowych jest fundamentem sukcesu w produkcji elementów z tworzyw sztucznych.

Kluczowe wnioski

• Zrozumienie kluczowych etapów projektowania form wtryskowych
• Wpływ projektowania na jakość końcowego produktu
• Nowoczesne podejście do projektowania form wtryskowych
• Etapy projektowania - od analizy koncepcji do testów
• Wyzwania, z jakimi mierzą się projektanci form wtryskowych

Podstawy projektowania form

 wtryskowych

Rozpoczynając projektowanie form wtryskowych, należy zrozumieć ich budowę i funkcje. Formy wtryskowe są skomplikowanymi narzędziami, które wymagają precyzyjnego zaprojektowania, aby zapewnić wysoką jakość produkowanych elementów.

Czym jest forma wtryskowa i jej znaczenie w produkcji

Forma wtryskowa to narzędzie używane w procesie wtryskiwania tworzyw sztucznych, które umożliwia produkcję elementów o określonych kształtach i wymiarach. Jest to kluczowy element w produkcji masowej, pozwalający na szybkie i efektywne wytwarzanie części.

Forma wtryskowa składa się z wielu elementów, które muszą być precyzyjnie zaprojektowane i wykonane. Jej znaczenie w produkcji jest nie do przecenienia, ponieważ od jej jakości zależy jakość końcowego produktu.

Główne elementy składowe formy wtryskowej

Podstawowe elementy formy wtryskowej to: płyta stała, płyta ruchoma, kanały wtryskowe, gniazda oraz wybijaki. Płyta stała i płyta ruchoma stanowią podstawową konstrukcję formy, przy czym płyta stała pozostaje nieruchoma podczas wtrysku, a płyta ruchoma umożliwia otwieranie i zamykanie formy.

• Płyta stała i płyta ruchoma tworzą podstawową konstrukcję formy.
• Gniazdo i rdzeń formy kształtują produkowaną część.
• System kanałów wtryskowych dostarcza roztopione tworzywo do gniazda formy.
• Układ wyrzutników służy do usuwania gotowej części z formy.

Dodatkowe elementy form wtryskowych obejmują układ chłodzenia, elementy centrujące, prowadnice oraz systemy odpowietrzające. Wszystkie te części muszą być starannie zaprojektowane, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie formy wtryskowej.

Analiza projektu produktu

Przed rozpoczęciem projektowania formy, niezbędne jest szczegółowe zrozumienie projektu produktu. Jako projektant, muszę dokładnie przeanalizować cechy części, które będą formowane.

Ocena kształtu i geometrii produktu

Ocena kształtu i geometrii produktu jest pierwszym krokiem w analizie projektu. Muszę zwrócić uwagę na wymiary części, jej kształt oraz charakterystykę powierzchni. Te elementy mają bezpośredni wpływ na projekt formy wtryskowej.

Geometria produktu determinuje sposób, w jaki forma będzie konstruowana. Na przykład, skomplikowane kształty mogą wymagać specjalnych rozwiązań konstrukcyjnych.

Identyfikacja potencjalnych wyzwań produkcyjnych

W trakcie analizy projektu, identyfikuję potencjalne wyzwania produkcyjne. Mogą one wynikać z nietypowych geometrii, podcięć lub wąskich ścianek, które mogą utrudniać proces formowania lub wyjmowania części z formy.

Rozpoznanie tych wyzwań na wczesnym etapie pozwala na wprowadzenie odpowiednich modyfikacji do projektu formy, co ułatwia cały proces produkcyjny.

Określenie wymagań dotyczących tolerancji i wykończenia powierzchni

Określenie wymagań dotyczących tolerancji wymiarowych i jakości wykończenia powierzchni jest kluczowym elementem analizy. Ustalam, jakie odchylenia wymiarowe są dopuszczalne dla danego produktu, co ma wpływ na konstrukcję formy.

• Analizuję wymagania dotyczące wykończenia powierzchni, takie jak błyszczący, matowy lub teksturowany wygląd.
• Oceniam, czy wymagana dokładność wymiarowa jest możliwa do osiągnięcia przy użyciu standardowych technik formowania wtryskowego.
• Precyzyjne określenie wymagań jakościowych pozwala na odpowiednie zaprojektowanie formy i dobór parametrów procesu wtrysku.

Dzięki tym analizom, mogę stworzyć formę wtryskową, która spełnia wymagania dotyczące produktów o wysokiej jakości.

Jakie są kluczowe etapy 

projektowania form wtryskowych - przegląd procesu

Od koncepcji do finalizacji, projektowanie form wtryskowych wymaga starannego podejścia i dogłębnej analizy. Proces ten składa się z kilku kluczowych etapów, które są niezbędne dla uzyskania wysokiej jakości produktów.

Koncepcja i projektowanie wstępne

Pierwszym etapem jest koncepcja i projektowanie wstępne. Na tym etapie określamy ogólny zarys formy, uwzględniając wymagania dotyczące kształtu i funkcji końcowego produktu. Wstępne projektowanie obejmuje również analizę wykonalności i identyfikację potencjalnych wyzwań.

W tym procesie niezwykle ważne jest współdziałanie z klientem, aby upewnić się, że projekt spełnia wszystkie wymagania i oczekiwania.

Modelowanie szczegółowe

Modelowanie szczegółowe to kolejny etap, na którym tworzymy precyzyjny model formy. Wykorzystujemy zaawansowane narzędzia CAD, aby zaprojektować wszystkie elementy formy, w tym gniazda, rdzenie, oraz systemy chłodzenia i wyrzutników.

SOLIDWORKS jest jednym z narzędzi, które umożliwia nam tworzenie dokładnych modeli 3D, co jest kluczowe dla dalszych etapów projektowania.

Optymalizacja i finalizacja projektu

Optymalizacja i finalizacja projektu formy to etap, na którym wprowadzam ostateczne poprawki i udoskonalenia. Przeprowadzam symulacje przepływu tworzywa, analizę chłodzenia i odkształceń, aby zidentyfikować potencjalne problemy.

• Optymalizuję układ kanałów wlewowych, system chłodzenia i rozmieszczenie wyrzutników na podstawie wyników symulacji.
• Dostosowuję parametry formy, aby zapewnić optymalną jakość wypraski przy zachowaniu efektywności produkcji.
• Finalizacja projektu obejmuje również weryfikację wszystkich elementów formy pod kątem ich funkcjonalności i możliwości produkcyjnych.

Po zakończeniu optymalizacji, projekt formy jest gotowy do przekazania do produkcji, co stanowi istotny krok w całym procesie.

Projektowanie gniazda i rdzenia formy

Dokładne zaprojektowanie gniazda i rdzenia formy ma bezpośredni wpływ na jakość końcowego produktu. Gniazdo i rdzeń są kluczowymi elementami formy wtryskowej, które determinują kształt i wymiary produkowanej części.

Funkcje gniazda i rdzenia w formie wtryskowej

Gniazdo formy, zwane również wnęką, jest odpowiedzialne za ukształtowanie zewnętrznej powierzchni wypraski. Rdzeń natomiast formuje wewnętrzną część produktu. Oba te elementy muszą być precyzyjnie zaprojektowane, aby zapewnić odpowiednią jakość i dokładność wymiarową wypraski.

Dodatki termiczne są niezbędne do określenia materiałów użytych do wykonania rdzenia i wnęki. Pozwala to zminimalizować temperaturę i uzyskać stabilność wymiarów podczas faz produkcji.

Techniki projektowania dla optymalnego wypełnienia formy

Projektując gniazdo i rdzeń, należy uwzględnić techniki, które zapewnią optymalne wypełnienie formy. Należy analizować przepływ tworzywa sztucznego oraz unikać potencjalnych pułapek powietrznych.

Jednym ze sposobów jest odpowiednie zaprojektowanie układu wlewowego oraz kanałów chłodzących, co bezpośrednio wpływa na równomierne wypełnienie formy.

Uwzględnienie kurczliwości tworzywa w projekcie

Uwzględnienie kurczliwości tworzywa sztucznego jest kluczowe przy projektowaniu gniazda i rdzenia. Różne rodzaje tworzyw mają różne współczynniki skurczu, które muszą być dokładnie uwzględnione w wymiarach gniazda i rdzenia formy.

Wymiary gniazda formy są celowo powiększane o wartość skurczu, aby końcowy produkt po ostygnięciu miał dokładnie takie wymiary, jakie założono w projekcie. Prawidłowe uwzględnienie kurczliwości tworzywa jest kluczowe dla uzyskania wysokiej dokładności wymiarowej produkowanych części.

Formy wtryskowe to niezwykle popularna technologia, wiążąca się z wyrobem produktów z tworzyw sztucznych. Są to narzędzia pozwalające na masową produkcję części o wysokiej precyzji wykonania i działania.

+48 601 626 636

biuro@metalformstudio.pl

Ulica Leśna  30

Złotów, 77-400

Możesz znaleźć nas.